HISTORIA DE LA FRESADORA

El origen de la fresadora se remonta al año 1798, cuando el gobierno de Estados Unidos ordenó al inventor Eli Whitney la fabricación de armas de fuego, para prepararse ante una posible guerra con Francia.

En ese tiempo, en los Estados Unidos había solo unos cuantos maquinistas calificados, los cuales podían fabricar cualquier tipo de aparatos. Los rifles eran hechos a mano individualmente, de tal forma que las piezas de un rifle no podían ser empleadas en otro modelo. La idea de Whitney fue hacer las piezas de los rifles tan parecidas entre sí que fueran intercambiables entre un arma y otra. Para lograrlo, el inventor diseñó un rifle y para cada parte del rifle hizo una plantilla con especificaciones, que se asimilaba a las fichas técnicas o patrones para confeccionar ropa. Con esas planillas, cualquier persona podía seguir este patrón para cortar un pedazo de metal.

Tuvo entonces que inventar la máquina que permitiera al hombre cortar el metal siguiendo patrones específicos. Hasta ese entonces el metal era cortado con un cincel, lo que requería altos niveles de fuerza y precisión. Whitney creó entonces la primera máquina fresadora en el año 1818; este artefacto usaba una rueda dentada parecida a un engrane, pero con las aristas un con forma curva, afiladas y endurecidas. Al girar la rueda o “fresa”, cada uno de los dientes golpeaba el metal como un cincel, y la rotación facilitaba un golpeteó uniforme. La pieza metálica se prensaba a la mesa, la plantilla se fijaba encima del metal y se cortaba éste siguiendo el contorno de la plantilla. Esta fresadora fue tan avanzada en ese tiempo que permaneció sin hacerle ningún tipo de cambio durante casi siglo y medio.

Para el año 1830, la compañía Gay & Silver fabricó una fresadora que se le incorporó un sistema de regulación vertical, acompañado de un soporte para el husillo portaherramientas. En el año 1848, el ingeniero Frederick. W. Howe planteó y construyó la primera fresadora universal compuesta por un sistema de copiado de perfiles, esta fresadora fue hecha para la empresa Robbins & Lawrence; en ese mismo año de conoció la fresadora Lincoln, la cual tenía un carnero regulable de forma cilíndrica con sentido vertical. Ya a mediados del siglo XIX, se empezó la fabricación en grandes cantidades de fresadoras verticales.

En el año 1853, se construyó la primera fresadora universal dotada con un plato divisor, que permitía fabricar de manera más fácil y rápida engranajes rectos y helicoidales. Esta magnífica construcción fue obra de Brown & Sharpe, motivado por el trabajo hecho por Frederick. W. Howe; posteriormente en el año 1884, la empresa Cincinnati fabricó una fresadora universal que tenía un carnero cilíndrico en posición axial, tomando como punto de partida los trabajos hechos por Howe y Brown & Sharpe.

Para el año 1874 se empezó a buscar nuevas ideas que generaran valor a las fresadoras, fue entonces el constructor francés de máquinas y herramientas Pierre Philippe Huré quien diseñó en ese año una fresadora de doble husillo, vertical y horizontal, que variaba sus posiciones por medio de giros manuales.

En el año 1894, se empezaron a hacer diseños mejorados de partes de la fresadora, R. Huré diseñó en ese año un cabezal universal que permitía realizar mecanizados con posiciones variadas de la herramienta. Ese tipo de cabezales el más utilizado actualmente en fresadoras universales, resaltando que se le han hecho algunas pequeñas modificaciones. Cabe destacar que las fresadoras cuentan con una base de partes que son comunes, estas son:

• El bastidor: Es una especie de cajón de fundición, de base reforzada y de forma generalmente rectangular, por medio del cual la máquina se apoya en el suelo. Es la parte que sirve de sostén a los demás órganos de la fresadora.
• Husillo de trabajo: Es uno de los órganos esenciales de la máquina, puesto que es el que sirve de soporte a la herramienta y le dota de movimiento. Este eje recibe el movimiento a través de la caja de velocidades.
• La mesa: Es el órgano que sirve de sostén a las piezas que han de ser trabajadas, directamente montadas sobre ella o a través de accesorios de fijación, para lo cual la mesa está provista de ranuras destinadas a alojar los tornillos de fijación.
• Carro transversal: Es una estructura de fundición de forma rectangular, en cuya parte superior se desliza y gira la mesa en un plano horizontal; en la base inferior, por medio de unas guías, está ensamblado a la consola, sobre la cual se desliza accionado a mano por tornillo y tuerca, o automáticamente, por medio de la caja de avances. Un dispositivo adecuado permite su inmovilización.
• La consola: Es el órgano que sirve de sostén a la mesa y sus mecanismos de accionamiento. Es un cuerpo de fundición que se desliza verticalmente en el bastidor a través de unas guías por medio de un tornillo telescopio y una tuerca fija. Cuando es necesario para algunos trabajos, se inmoviliza por medio de un dispositivo de bloqueo.
• Caja de velocidades del husillo: Consta de una serie de engranajes que pueden acoplarse según diferentes relaciones de transmisiones, para permitir una extensa gama de velocidades del husillo. Generalmente se encuentra alojada interiormente en la parte superior del bastidor. El accionamiento es independiente de que efectúa la caja de avances, lo cual permite determinar más juiciosamente las mejores condiciones de corte.
• Caja de avances de la fresadora: Es un mecanismo constituido por una serie de engranajes ubicados en el interior del bastidor, en su parte central, aproximadamente. Recibe el movimiento directamente del accionamiento principal de la máquina. Por medio de acoplamientos con ruedas correderas, pueden establecerse diversas velocidades de avances. El enlace del mecanismo con el husillo de la mesa o la consola se realiza a través de un eje extensible de articulaciones cardán.

Actualmente la fresadora es una de las herramientas más importantes en las industrias que trabajan diversos materiales que necesitan ser cortados y perfilados, algunas de las fresas más utilizadas ya cuentan con un control numérico computarizado, que evitan el trabajo netamente manual y permite optimizar los tiempos de fabricación.